Präzisions-Feuerfestprodukte, die die Entwicklung der globalen Glasindustrie vorantreiben.
Inhaltsübersicht
- Einführung
- Kerui ist führend in der Glasindustrie
- Kritische Zonen im Glasofen und Materialinnovationen
- Fallstudien: Revolutionierung der Glasproduktion
- Technologien der nächsten Generation
- Zertifizierungen und hervorragende Qualität
- Nachhaltige Glasherstellung
Einführung
Moderne Glasöfen erfordern feuerfeste Systeme, die Temperaturen von 1.600 °C und mehr, Alkalidampfkorrosion und Erosion der Glasschmelze standhalten und gleichzeitig einen außergewöhnlichen thermischen Wirkungsgrad aufweisen. Kerui Refractories hat mit 23 Speziallösungen für die Glasproduktion Pionierarbeit geleistet und seit 2012 über 180 globale Projekte unterstützt. Unsere ISO 9001-zertifizierten Schmelzgussprodukte und 14 patentierten Rezepturen ermöglichen eine Lebensdauer von 8-12 Jahren und reduzieren den Energieverbrauch um 15-22% im Vergleich zu herkömmlichen Materialien.
Kerui ist führend in der Glasindustrie
- Jährliche Glasproduktion von 3,2 Millionen Tonnen wird unterstützt: Lösungen für Öfen mit 100-800 TPD
- Umfassende Glas-Kompatibilität:
- Soda-Limetten-Glas
- Borosilikat/Pharmaglas
- E-Glas/Glasfaser
- Ultraklarem Solarglas
- Globaler Fußabdruck: 32 Länder, darunter die USA, Deutschland, Indien und Saudi-Arabien
- Technische Meilensteine:
- 40% geringere Blasenfehler als der Industriestandard
- 0,5% jährliche Korrosionsrate in Schmelzzonen
- Leistungsgarantien:
- 10-Jahres-Garantien für schmelzgegossene Blöcke
- ≤0.1% Fe₂O₃-Kontaminationssicherheit
Kritische Zonen im Glasofen und Materialinnovationen
1. Schmelztank (1.500-1.600°C)
Herausforderungen: Erosion von geschmolzenem Glas + Angriff durch Alkalidämpfe
| Material | ZrO₂ | Al₂O₃ | Korrosionsrate | Wichtige Innovation |
|---|---|---|---|---|
| KFC-95 AZS Fusion Cast | 41% | 50% | 0,8 mm/Jahr | Optimierung der Gradientenphase |
| KER-92 Elektroguß | 33% | 63% | 1,2 mm/Jahr | Formulierung mit geringer Ausschwitzung |
2. Raffinierungszone (1.450-1.550°C)
Herausforderungen: Gasblasenbildung + thermische Gradienten
| Material | Al₂O₃ | SiO₂ | Thermische Stabilität | Blase Bewertung |
|---|---|---|---|---|
| KGR-99 Hochtonerde | 99% | 0.3% | 1,650°C | Klasse A1 |
| KZS-85 Zirkoniumdioxid-Mullit | 85% | 12% | 1,700°C | Klasse AA |
3. Arbeitsende (1.200-1.400°C)
Herausforderungen: Thermische Wechselbeanspruchung + Chargenstaub-Erosion
| Material | Al₂O₃ | Cr₂O₃ | Thermische Schocks | Leitfähigkeit |
|---|---|---|---|---|
| KWC-80 Chrom-Korund | 80% | 15% | 100+ | 2,8 W/m-K |
| KIS-70 Isolierschicht | 70% | – | – | 0,5 W/m-K |
4. Zuführungskanäle (1.000-1.300°C)
Herausforderungen: Glasfaserbildung + thermische Ermüdung
| Material | ZrSiO₄ | Al₂O₃ | Abnutzungsrate | Thermische Ausdehnung |
|---|---|---|---|---|
| KFS-90 mit Zirkon angereichert | 90% | 8% | 0,1 mm/h | 4.5×10-⁶/°C |
| KLC-65 Geringe Reaktivität | 65% | 30% | 0,3 mm/h | 5.2×10-⁶/°C |
Siehe mehr über Geschmolzene AZS-Ziegel
Fallstudien: Revolutionierung der Glasproduktion
Fall 1: Hochleistungs-Borosilikat-Ofen (Deutschland)
Kunde: Führender Hersteller von Pharmaglas
Herausforderung:
- 14-monatige Kronenwechselzyklen
- 3.2% Fehlerquote bei der Fläschchenherstellung
Kerui-Lösung:
- KFC-95G Gradient AZS-Blöcke mit zirkoniumdioxidangereicherter Oberfläche
- Antireaktive Beschichtung KAC-3000 Verringerung des Na₂O-Angriffs
- AI-gesteuertes System zum thermischen Ausgleich
Ergebnisse:
- Lebensdauer der Kronen auf 7 Jahre verlängert
- Defektrate auf 0,8% reduziert
- Erreichung der USP -Konformität
Fall 2: Upgrade für ultraklares Floatglas (USA)
Kunde: Weltweiter Architekturglashersteller
Herausforderung:
- 0.015% Fe₂O₃-Verunreinigung Begrenzte Klarheit
- 18% Energieverluste durch die Wände des Ofens
Kerui-Lösung:
- KGR-99HP Hochreine Tonerde (Fe₂O₃ <0,03%)
- KHI-50 Hybrid-Dämmstoffsystem
- Laserausgerichtete Mauerwerkstechnik
Ergebnisse:
- Die Lichtdurchlässigkeit stieg auf 91,5%
- Energieverbrauch um 22% reduziert
- Erreichte EN 572-1 Klasse 1 Klarheit
Fall 3: Durchbruch in der Solarglasproduktion (China)
Kunde2-GW-Photovoltaik-Glasanlage
Herausforderung:
- 0,4 mm/Jahr Erosion des Bodenbelags
- 0,12% Luftblasengehalt übersteigt die Spezifikation
Kerui-Lösung:
- KZS-88 Zirkoniumdioxid-Aufbau
- Vakuum-imprägnierte KVB-2000-Blöcke
- Ultraschallblasendetektionssystem
Ergebnisse:
- Kampagnenlaufzeit auf 10 Jahre verlängert
- Blasengehalt auf 0,03% reduziert
- Steigerung des Produktionsertrags um 15%
Technologien der nächsten Generation
Fortschritte in der Materialwissenschaft
- Nano-Zirkoniumdioxid Einschlüsse: Erhöhte Korrosionsbeständigkeit durch 50%
- Selbstheilende Glas-Kontaktschicht: Automatische Oberflächenregeneration
- Phase-Engineered Bonding Matrix: Reduziert die Rissausbreitung
Digitale Integration
- Ofen Digital Twin: Prädiktive Korrosionsmodellierung
- RFID-fähige Blöcke: Überwachung der Abnutzung in Echtzeit
- Roboter-InstallationssystemAusrichtungsgenauigkeit: ±0,1 mm
Zertifizierungen und hervorragende Qualität
- Globale Normen:
- ASTM C862 (Schmelzglasprüfung)
- EN 993-15 (Temperaturwechselbeständigkeit)
- GB/T 17912 (chinesische AZS-Normen)
- Qualitätsprotokolle:
- Röntgenfluoreszenz-Batch-Analyse
- 3D-Laserscanning für Maßhaltigkeit
- 72-Stunden-Temperaturwechseltests
Nachhaltige Glasherstellung
Keruis Initiative Grünes Glas liefert:
- Energie-Effizienz: 0,85 GJ/Tonne Glas-Energieverbrauch
- Emissionskontrolle98%: NOx-Reduktionssysteme
- Materielle Zirkularität95%: Recyclingquote für verbrauchte feuerfeste Materialien
- Wassereinsparung: Kühlsysteme mit geschlossenem Kreislauf
Erhöhen Sie Ihre Glasproduktion - Wenden Sie sich an das Team für Glastechnologie von Kerui:
- 📞 +86 153 7871 8880
- 📧 info@krefractory.com
Seit 2012 beleuchtet das Unternehmen die Zukunft der Glasherstellung durch Feuerfest-Innovationen.
