Nouvelles de Kerui

Article Navigation 1. Vue d'ensemble et composition Les réfractaires de base sont des matériaux haute température composés principalement de magnésie (MgO) et de calcie (CaO), connus pour leur résistance exceptionnelle aux environnements alcalins et aux métaux en fusion. Avec des températures de service allant jusqu'à 1 800°C, ils sont indispensables dans la sidérurgie, la production de ciment et la métallurgie non ferreuse. Les réfractaires de base de Kerui Refractory sont conçus pour fournir : 2. Types et spécifications techniques 2.1 Types courants de réfractaires de base Type Composants clés Temp maxi Applications clés Briques de magnésie MgO ≥90% 1 700°C Fours à arc électrique, convertisseurs AOD Briques de magnésie au chrome MgO 60-70%, Cr₂O₃ 8-15% 1 750°C Fours rotatifs à ciment, fonderies de cuivre Briques de dolomie CaO 40-45%, MgO 30-35% 1 650°C Fours basiques à oxygène (BOF), revêtements de poche Briques de carbone magnésien MgO 70-80%, graphite 10-20% 1 600°C Zones de laitier de poche d'acier, wagons torpilles 2.2 Critères de performance de Kerui Paramètre Brique de magnésie Kerui Méthode d'essai standard de l'industrie Teneur en MgO ≥92% 85-90% Analyse XRF Résistance à l'écrasement à froid 60-120 MPa 40-80 MPa ASTM C133 Réfractarité sous charge 1 650°C 1 550-1 600°C ASTM C113 Résistance aux chocs thermiques >15 cycles (1 100°C ΔT) 8-12 cycles ASTM C1171 3. Applications industrielles 3.1 Sidérurgie 3.2 Production de ciment 3.3 Métallurgie non ferreuse 4. Stratégies d'approvisionnement 4.1 Aperçu des coûts et des QMo Type Fourchette de prix (FOB) Quantité minimale de commande Remises en vrac (>20 tonnes) Briques de magnésie...

Navigation dans l'article 1. Vue d'ensemble et avantages clés Les briques réfractaires en carbure de silicium (SiC) sont des matériaux ultra-durables conçus pour répondre à des défis thermiques, mécaniques et chimiques extrêmes. Avec une stabilité thermique allant jusqu'à 1800°C et une résistance à l'abrasion inégalée, elles surpassent les briques traditionnelles d'alumine et d'argile réfractaire dans les environnements difficiles. Les briques SiC de Kerui Refractory, produites selon des processus certifiés ISO 9001, offrent : 2. Spécifications techniques 2.1 Grades de matériaux et performances Grade SiC Content Max Temp CCS Porosity Thermal Shock Resistance Clay-Bonded SiC 50-70% 1,450°C 60-100 MPa 15-20% >15 cycles (1,100°C ΔT) Nitride-Bonded SiC 85-90% 1,650°C 120-180 MPa 12-15% >30 cycles SiC recristallisé ≥99% 1 800°C 80-120 MPa 10-12% >50 cycles Les briques SiC à liant nitrure KR-SiC90 de Kerui atteignent une stabilité de 1 700°C avec une porosité 15 tons) Clay-Bonded SiC $500-900/ton 1 tons 5-10% Nitride-Bonded SiC $700-1200/ton 1 ton 8-12% Recrystallized SiC $1000-1500/ton 0.5 tonnes 10-15% 4.2 Liste de contrôle pour la sélection du fournisseur 4.3 Meilleures pratiques d'installation 5. Pourquoi choisir Kerui ? 5.1 Fabrication de pointe 5.2 Réseau mondial d'assistance 5.3 Histoire d'une réussite Un Chinois...

Navigation dans l'article 1. Vue d'ensemble et avantages principaux Les briques réfractaires à vendre (briques réfractaires) sont des matériaux résistants à la chaleur conçus pour supporter des températures de 800°C à 1 800°C, ce qui les rend indispensables pour les fours, les fourneaux, les cheminées et les chaudières industrielles. Kerui Refractory, un fabricant certifié ISO 9001, propose des briques réfractaires de qualité supérieure conçues pour répondre à des exigences thermiques et mécaniques extrêmes. Les principaux avantages sont les suivants 2. Spécifications techniques 2.1 Grades de matériaux et performances Grade Al₂O₃ Content Max Temp CCS Porosity Thermal Shock Resistance Standard Fireclay 25-35% 1,300°C 20-35 MPa 18-25% >15 cycles (1,100°C ΔT) High-Alumina 45-75% 1,600°C 50-100 MPa 12-18% >25 cycles Isolant 30-40% 1,200°C 5-15 MPa 60-75% N/A (faible contrainte mécanique) Les briques à haute teneur en alumine KR-HA70 de Kerui (Al₂O₃ ≥70%) atteignent une stabilité de 1,350°C avec une porosité de 20 tons) Argile réfractaire $220-350/tonne 200pcs 5-8% Haute alumine $300-650/tonne 100pcs 8-12% Isolant $3200-800/tonne 100pcs 10-15% 4.2 Liste de contrôle pour la sélection du fournisseur 4.3 Conseils d'installation 5. Pourquoi choisir Kerui ? 5.1 Excellence technique 5.2 Services centrés sur le client 5.3 Réussites mondiales Conclusion Les briques réfractaires à vendre sont des investissements essentiels pour les industries qui privilégient la sécurité, l'efficacité et la durabilité. Kerui Refractory combine...

Article Navigation Vue d'ensemble Le ciment réfractaire coulable est un matériau polyvalent pour la construction et la réparation des forges, offrant une installation rapide, une stabilité thermique jusqu'à 1650°C et une résistance aux chocs thermiques. Idéal pour les forgerons amateurs et les fonderies industrielles, ce guide explore ses propriétés, ses méthodes d'application et ses stratégies d'approvisionnement rentables, avec un aperçu des solutions personnalisées de Kerui Refractory. 1. Propriétés et avantages clés 1.1 Spécifications techniques Paramètre Kerui KR-FC80 Industry Standard Test Method Max Service Temp 1,650°C 1,500-1,600°C ASTM C113 Cold Crushing Strength ≥60 MPa 40-50 MPa ASTM C133 Thermal Conductivity 1.2 W/m-K 1.5-2.0 W/m-K ASTM C201 Temps de prise 2-4 heures 3-6 heures ASTM C191 Teneur en Al₂O₃ ≥80% 50-70% Analyse XRF Le KR-FC80 de Kerui surpasse les produits standards avec une résistance aux chocs thermiques supérieure de 20% (>30 cycles à ΔT 1,000°C). 1.2 Avantages uniques 2. Guide d'installation étape par étape 2.1 Préparation des matériaux 2.2 Étapes d'application 2.3 Meilleures pratiques de maintenance 3. Analyse des coûts et conseils d'achat 3.1 Aperçu des prix Grade du produit Gamme de prix (FOB) Quantité minimale de commande Standard (Al₂O₃ 50-70%) $410-550/tonne 1 tonnes Premium (Al₂O₃ ≥80%) $600-1 050/tonne 1 tonnes Note : Les commandes en gros (≥20 tonnes) bénéficient de remises de 8-12%. 3.2 Critères de sélection des fournisseurs 4. Les solutions innovantes de Kerui 4.1 Points forts des produits 4.2 Support technique 4.3 Histoire d'une réussite Un atelier américain de fabrication de couteaux utilisant...

Navigation dans l'article 1. Définitions de base 1.1 Mortier réfractaire (boue réfractaire) 1.2 Ciment réfractaire (ciment d'aluminate de calcium) 2. Composition et fabrication Composant Mortier réfractaire Ciment réfractaire Granulats 60-80% (argile calcinée, chamotte) Aucun (liant pur) Liant 10-30% (silicate de sodium, phosphates) 100% clinker d'aluminate de calcium Additifs Plastifiants, agents anti-rétrécissement Aides au broyage, modificateurs de prise Taille des particules <1mm (pour le remplissage des joints) Poudre (<200 mesh) 3. Comparaison des performances techniques Paramètre Mortier réfractaire Ciment réfractaire Test Norme Température de service maximale 1 300-1 450°C 1 400-1 600°C ASTM C113 Résistance à l'écrasement à froid 10-25 MPa 30-80 MPa ASTM C133 Conductivité thermique 0,8-1,5 W/m-K 1.2-2.0 W/m-K ASTM C201 Temps de prise Séchage à l'air (pas d'hydratation) 1-4 heures (hydratation) ASTM C191 Force d'adhérence 1-3 MPa 5-15 MPa ASTM C198 4. Scénarios d'application 4.1 Applications du mortier réfractaire 4.2 Applications du ciment réfractaire 5. Directives de sélection 5.1 Choisir le mortier réfractaire quand : 5.2 Choisir le ciment réfractaire quand : 5.3 Solutions de Kerui Principaux enseignements Pour des fiches techniques ou des formulations personnalisées, CONTACTEZ-NOUS ! Données basées sur les normes ASTM et les essais en laboratoire de Kerui. Les performances peuvent varier en fonction de l'application.

Navigation dans l'article 1. Critères de performance clés La sélection des briques réfractaires pour les fours à pizza nécessite de trouver un équilibre entre la rétention de la chaleur, la durabilité et la sécurité. Les facteurs critiques sont les suivants 1.1 Résistance à la température 1.2 Résistance aux chocs thermiques 1.3 Conductivité thermique 1.4 Sécurité et conformité Paramètre Fours à pizza standard Fours à bois haut de gamme Température de service maximale 800°C 1 100°C Conductivité thermique 0,8-1,2 W/m-K 0,6-1,0 W/m-K Teneur en Al₂O₃ 40-50% 60-70% Porosité apparente <18% <12% 2. Recommandations concernant les matériaux 2.1 Briques de cordiérite et de mullite 2.2 Briques à haute teneur en alumine 2.3 Briques réfractaires isolantes 3. Optimisation de l'efficacité thermique 3.1 Conception de la disposition des briques 3.2 Gestion des joints 4. Installation et entretien 4.1 Liste de contrôle pour l'installation 4.2 Conseils d'entretien 5. Pourquoi choisir Kerui ? Kerui Success Story : Un restaurant étoilé de Naples a remplacé les briques traditionnelles en terre cuite par des KR-HA60 dans son four à bois : Pour des conseils personnalisés, contactez les spécialistes des fours à pizza de Kerui à l'adresse info@krefractory.com. Données basées sur des tests ASTM C133/C20 et des applications sur le terrain. Les résultats peuvent varier en fonction des modes d'utilisation.

Navigation dans l'article 1. Indicateurs clés de performance La sélection des matériaux réfractaires pour la réparation des fours nécessite l'évaluation de propriétés techniques critiques afin de garantir la durabilité et la rentabilité : 1.1 Réfractarité 1.2 Résistance aux chocs thermiques 1.3 Stabilité chimique 1.4 Résistance mécanique 1.5 Équilibre entre le coût et la durée de vie 2. Sélection des matériaux par zone du four 2.1 Zones de préchauffage et de transition 2.2 Zones de cuisson et de frittage 2.3 Zones de refroidissement et de décharge 3. Considérations relatives à l'environnement chimique Environnement Matériaux appropriés à éviter Scories acides Briques de silice, réfractaires en zircone Briques de magnésie Scories alcalines Briques de magnésie-chrome, dolomie Briques de silice Atmosphères oxydantes Briques d'alumine de haute pureté Matériaux à base de carbone Atmosphères réductrices SiC, composites de nitrure de silicium Briques de base (MgO/CaO) 4. Meilleures pratiques en matière d'approvisionnement 4.1 Certification des matériaux 4.2 Évaluation des fournisseurs 4.3 Optimisation des coûts 4.4 Stockage et manutention 5. Études de cas 5.1 Réparation de la zone de transition du four rotatif à ciment 5.2 Renforcement de la ligne de laitier de la poche d'acier Conclusion La sélection des matériaux réfractaires appropriés pour la réparation des fours nécessite de trouver un équilibre entre les performances techniques, les conditions environnementales et les facteurs économiques. Kerui Refractory, avec une production certifiée ISO et plus de 20 ans d'expertise, offre des solutions sur mesure pour les industries du ciment, de l'acier et du verre. Nos briques de corindon-mullite et nos produits coulés en SiC sont conçus pour maximiser le temps de fonctionnement des fours et minimiser les coûts du cycle de vie. Pour un audit personnalisé des matériaux ou une consultation technique, contactez l'équipe d'ingénieurs de Kerui. Données provenant de...

Navigation dans l'article 1. Tailles et dimensions standard Les creusets en carbure de silicium (SiC) sont fabriqués dans une variété de tailles pour s'adapter à différents types de fours et capacités de fusion : Modèle Diamètre extérieur supérieur (mm) Hauteur (mm) Diamètre extérieur inférieur (mm) Types de fours compatibles 4000 910 1850 880 Fours électriques/à induction de grande capacité 3000 860 1200 510 Fours à gaz naturel/fuel 2000 780 900 750 Fours à induction à moyenne fréquence 1000 640 773 380 Fonderies de laboratoire/à petite échelle Des dimensions sur mesure sont également disponibles pour répondre à des exigences opérationnelles spécifiques. 2. Avantages en termes de performances 2.1 Propriétés thermiques 2.2 Durabilité mécanique 2.3 Stabilité chimique 3. Applications industrielles 3.1 Métallurgie et fonderie 3.2 Traitement chimique 3.3 Fabrication de semi-conducteurs 4. Optimisation de la durée de vie 4.1 Pratiques d'utilisation 4.2 Maintenance 4.3 Mesures de la durée de vie Les creusets en carbure de silicium transforment les industries qui exigent précision, efficacité et longévité dans les processus à haute température. En comprenant leurs spécifications, leurs avantages en termes de performances et les pratiques d'entretien appropriées, les industries peuvent maximiser leur efficacité opérationnelle et leur rentabilité. Cliquez ici : Creuset en graphite

Navigation dans l'article 1. Introduction aux briques réfractaires en corindon et mullite Les briques réfractaires en corindon et mullite sont des matériaux réfractaires à haute teneur en alumine composés de phases corindon (α-Al₂O₃) et mullite (3Al₂O₃-2SiO₂). Ces briques présentent une stabilité thermique (jusqu'à 1790°C), une résistance mécanique et une résistance à l'érosion chimique exceptionnelles, ce qui les rend indispensables dans les environnements industriels à températures extrêmes. 2. Classification et spécifications techniques Les briques de corindon-mullite de Kerui sont classées en fonction de leur teneur en Al₂O₃ et de leur microstructure : Grade Al₂O₃ Contenu Propriétés clés Applications GMZ-75 ≥75% Densité ≥2.60 g/cm³, CCS ≥80 MPa Fours à verre, réacteurs chimiques GMZ-85 ≥85% Résistance aux chocs thermiques >10 cycles (1 100°C refroidissement à l'eau) Hauts fourneaux, fours rotatifs à ciment GMZ-88 ≥88% RUL ≥1 700°C, porosité ≤15% Gazéificateurs à haute température, poches d'acier Les propriétés physiques typiques des produits de Kerui comprennent : 3. Principaux avantages en termes de performances 3.1 Stabilité thermique 3.2 Résistance chimique 3.3 Durabilité mécanique 4. Applications industrielles 4.1 Métallurgie 4.2 Pétrochimie 4.3 Fabrication du verre 4.4 Industrie du ciment 5. Innovations de Kerui en matière de briques de corindon-mullite En tant que fabricant certifié ISO 9001 avec plus de 20 ans d'expertise, Kerui Refractory fournit des solutions de pointe : 5.1 Technologies propriétaires 5.2 Assurance qualité 5.3 Impact mondial Les briques de corindon-mullite de Kerui redéfinissent la durabilité dans les environnements extrêmes. Avec une capacité annuelle de 15 000 tonnes et une équipe de R&D de 36 membres, nous garantissons des performances optimales pour vos procédés à haute température. Données fournies par les services techniques de Kerui...

Navigation dans l'article 1. Classification des produits Le ciment à haute teneur en alumine (HAC), également connu sous le nom de ciment d'aluminate de calcium (CAC), est classé en fonction de sa teneur en Al₂O₃ et de sa composition chimique : Type Al₂O₃ Contenu Caractéristiques clés HAC standard 35-45% Résistance équilibrée et durcissement rapide HAC haute pureté 50-65% Propriétés réfractaires améliorées (1600°C+) HAC à faible teneur en calcium 68-80% Résistance chimique supérieure, faible porosité Les variantes spécialisées comprennent le HAC amélioré à la zircone pour une résistance extrême aux chocs thermiques et le HAC résistant aux sulfates pour les environnements corrosifs. 2. Spécifications techniques Le ciment à haute teneur en alumine de Kerui est conforme à la norme GB175-2007 et aux normes internationales : Paramètre Norme CA50 Haute pureté CA70 Spécial CA80 Méthode d'essai Teneur en Al₂O₃ 50% 70% 80% Analyse XRF Résistance à l'écrasement à froid ≥50 MPa ≥70 MPa ≥100 MPa ASTM C133 Réfractarité 1,100°C 1,200-1,300°C 1,300-1,600°C ASTM C113 Temps de prise 2-4 heures 1-3 heures 1-3 heures ASTM C191 Conductivité thermique 1.2-1.5 W/m-K 0.8-1.2 W/m-K 0.6-1.0 W/m-K ASTM C201 Le KR-CA80 Low-Calcium HAC de Kerui permet d'obtenir un Al₂O₃ >80% avec une cristallisation α-Al₂O₃ pour une stabilité ultra-élevée. 3. Applications industrielles 3.1 Construction 3.2 Métallurgie 3.3 Réfractaires 4. Directives d'utilisation 4.1 Ratios de mélange 4.2 Protocole de durcissement 5. Transport et stockage 6. Meilleures pratiques d'approvisionnement 7. Pourquoi choisir le ciment à haute teneur en alumine de Kerui ? Le HAC de Kerui est conçu pour la précision, soutenu par une assistance technique 24/7 et une expérience de 15 ans dans...

Article Navigation 1. Définitions fondamentales Ciment réfractaire coulable 2. Composition et fabrication Composant Ciment réfractaire coulable Granulats 60-70% (bauxite calcinée, corindon, etc.) Aucun (liant pur) Liant 8-15% (aluminate de calcium, phosphates) 100% (aluminate de calcium/silicate) Additifs Dispersants, agents anti-retrait, fibres d'acier Aucun ou minime (modificateurs de prise) Taille des particules Multi-grade (agrégats 0-10mm + fines) Poudre ultrafine (<200 mesh) 3. Comparaison des performances techniques Paramètre Ciment réfractaire Coulable réfractaire Test Standard Température de service maximale 1 600-1 800°C 1 400-1 600°C ASTM C113 Résistance à l'écrasement à froid 30-100 MPa 20-50 MPa ASTM C133 Conductivité thermique 0,8-2,5 W/m-K 1,2-3,0 W/m-K ASTM C201 Temps de prise 2-8 h (liaison hydraulique) 0,5-4 h ASTM C191 Résistance à l'abrasion Élevée (renforcée par des agrégats) Faible (matrice à liant seul) ASTM C704 4. Scénarios d'application 4.1 Coulée réfractaire 4.2 Ciment réfractaire 5. Méthodes d'installation 5.1 Installation des bétons 5.2 Application du ciment 6. Directives de sélection Choisir les bétons quand : Choisir le ciment quand : Considérations critiques : En comprenant ces distinctions, les ingénieurs peuvent optimiser la sélection des matériaux pour assurer la durabilité et la rentabilité dans les environnements à haute température. Si vous souhaitez en savoir plus sur les bétons réfractaires et le ciment réfractaire, n'hésitez pas à nous consulter pour obtenir des réponses gratuites.

Navigation dans l'article 1. Qu'est-ce que l'isolation en fibre céramique ? L'isolation en fibre céramique est un matériau léger et résistant aux températures élevées, composé de fibres d'alumine et de silicate. Réputé pour sa stabilité thermique exceptionnelle (jusqu'à 1600°C) et sa faible conductivité thermique, il constitue une solution essentielle pour la conservation de l'énergie et la protection des équipements dans les environnements extrêmes. Ce guide explore ses diverses formes, ses utilisations spécifiques dans l'industrie et les avancées les plus récentes. 2. Types de produits d'isolation en fibre céramique L'isolation en fibre céramique est disponible sous de multiples formes, chacune adaptée à des exigences thermiques et mécaniques spécifiques : Type de produit Composition Température maximale (°C) Densité (kg/m³) Caractéristiques principales Matelas de fibres céramiques Al₂O₃ (45-55%) + SiO₂ 1260-1430 64-128 Flexible, facile à couper et à superposer Modules de fibres céramiques Unités de matelas pré-pliées 1430 96-160 Installation rapide, Panneaux de fibres céramiques Fibre + liants organiques 1100-1260 240-320 Rigide, haute résistance à la compression Papier de fibres céramiques Fibres ultra-minces 1000 180-220 Isolation électrique, joints Textiles de fibres céramiques Fibre + filament de verre 1000-1100 300-500 Rideaux résistants à la chaleur, joints d'étanchéité Plus de produits d'isolation en fibres céramiques : Cliquez ici ! Variantes spécialisées : 3. Propriétés techniques et mesures de performance Propriété Valeur typique Méthode d'essai Impact sur la performance Conductivité thermique 0,05-0,15 W/m-K (à 600°C) ASTM C201 Valeurs inférieures = meilleure isolation Rétraction linéaire <2,5% (24h à température maximale) ASTM C356 Indique...