Nouvelles de Kerui

Navigation dans l'article 1. Introduction au matelas céramique Le matelas de fibres céramiques (CFB) est un matériau d'isolation léger et résistant aux températures élevées, fabriqué à partir de fibres d'alumine et de silicate. Avec une stabilité thermique allant jusqu'à 1430°C et une faible conductivité thermique, ils sont largement utilisés dans les fours, les chaudières et les systèmes aérospatiaux. Ce guide couvre les types de CFB, les mesures de performance et les applications industrielles, fournissant des informations exploitables aux ingénieurs et aux professionnels de l'approvisionnement. 2. Classification par température et composition Les matelas isolants en céramique sont classés en fonction de leur température maximale de service et de leur composition chimique : Type Plage de température (°C) Teneur en Al₂O₃ (%) Caractéristiques principales Qualité standard 950-1100 45-47 Isolation rentable à usage général Haute pureté 1100-1260 47-49 Résistance améliorée aux chocs thermiques Zircone renforcée 1260-1430 52-55 + ZrO₂ Stabilité supérieure à haute température Résistant aux alcalis 800-1000 40-42 + CaO/MgO Résiste à la corrosion dans les fours à ciment/verre 3. Propriétés techniques clés 3.1 Performances physiques et thermiques Paramètre Test Norme Plage typique Importance Densité ASTM C167 64-128 kg/m³ Affecte l'isolation et la capacité de charge Conductivité thermique ASTM C201 0,05-0,12 W/m-K (à 500°C) Détermine l'efficacité énergétique Résistance à la traction ASTM C1335 50-150 kPa Essentiel pour la durabilité mécanique Retrait linéaire ASTM C356 <3% (24 h à température maximale) Indique la stabilité à long terme 3.2 Résistance aux produits chimiques 4. Applications industrielles 4.1 Métallurgie 4.2 Production d'énergie 4.3 Pétrochimie 4.4 Aérospatiale 5. Meilleures pratiques d'installation et de manipulation 5.1...

Navigation pour les articles 1. Introduction aux matériaux de revêtement des fours Les matériaux réfractaires constituent l'épine dorsale de la durabilité et de l'efficacité énergétique des fours. Le débat entre les bétons réfractaires (revêtements monolithiques) et les briques réfractaires (unités préformées) dépend de facteurs tels que le stress thermique, l'exposition chimique et la complexité du projet. Ce guide compare leurs propriétés, leurs coûts et leurs applications idéales, permettant ainsi aux ingénieurs de prendre des décisions éclairées pour la construction ou le regarnissage des fours. 2. Principales différences : Bétons coulés et briques réfractaires 2.1 Composition et formes des matériaux Paramètre Bétons coulés réfractaires Briques réfractaires Forme Mélanges non façonnés (poudre + agrégats + liant) Briques précuites et façonnées Installation Coulée, vibrée ou gunitée Pose avec du mortier, joints décalés Durcissement Nécessite 24 à 72 heures de séchage et de traitement thermique Prêt à l'emploi après la prise du mortier (12 à 24 heures) 2.2. Avantages et limites Aspect Produits coulables Briques réfractaires Formes complexes Revêtement sans joint pour les surfaces courbes/arrondies Limité aux formes standard ; coupes nécessaires Choc thermique Résistance modérée (dépend du liant) Résistance élevée (structure précuite) Réparabilité Rattrapage facile des zones endommagées Nécessite le remplacement des briques Coût de la main-d'œuvre Plus élevé (main-d'œuvre qualifiée pour le mélange/la coulée) Moins élevé (maçonnerie plus simple) 3. Comparaison des performances techniques 3.1 Propriétés critiques Paramètre Fonte réfractaire Briques réfractaires Test Standard Max Service Temp 1600-1800°C (à base d'alumine) 1400-1750°C (haute teneur en alumine) ASTM C113 Résistance à l'écrasement à froid 30-100 MPa 20-60 MPa ASTM C133 Conductivité thermique 1,0-2,5 W/m-K....

Navigation dans l'article 1. Introduction au support de cuisson en carbure de silicium Le support de cuisson en carbure de silicium (SiC) est un composant essentiel des processus industriels à haute température, offrant une stabilité thermique, une résistance mécanique et une résistance à la corrosion inégalées. Largement utilisés dans les secteurs de la céramique, de la métallurgie et des énergies renouvelables, les supports de cuisson en carbure de silicium comprennent les glissières, les plaques à lattes, les buses de brûleur, les poutres et les rouleaux. Ce guide explore leurs types, leurs spécifications techniques et leurs applications, en s'appuyant sur les normes industrielles et les pratiques de fabrication avancées. 2. Classification par méthodes de collage Les supports de cuisson en SiC sont classés en fonction des techniques de collage, qui influencent directement les performances et le coût. Type de liant Caractéristiques principales Température de service maximale (°C) Produits courants Liaison avec l'argile Production simple et peu coûteuse ; résistance limitée à des températures élevées 1400-1500 Saggars, plaques de battage Liant Al₂O₃/SiO₂ à base d'oxyde ; meilleure résistance aux chocs thermiques 1600 Poutres et colonnes de four Liaison Si₃N₄ à base de nitrure ; résistance mécanique élevée, idéale pour le chauffage cyclique 1600-1800 Buses de brûleur, rouleaux Recristallisé (RBSiC) SiC pur ; densité ultra-élevée, 10 à 20 fois plus résistant que le liant argileux 2200-2500 Fléchisseurs haute performance, tubes 3. Principaux types de produits et spécifications 3.1 Sagres en carbure de silicium (RBSiC/SiSiC) 3.2 Plaques de frappe en carbure de silicium 3.3 Gicleurs en carbure de silicium 3.4 Composants structurels (poutres, colonnes, rouleaux) 4. Indicateurs de performance technique Paramètre Essai Norme Gamme RBSiC Gamme SiSiC Porosité ASTM C20 15-20% 10-15% Résistance à l'écrasement à froid ASTM C133....

Navigation Article - Sélection des matériaux réfractaires pour les chaudières 1. Introduction aux matériaux réfractaires pour chaudières Les chaudières sont soumises à des contraintes thermiques, mécaniques et chimiques extrêmes, ce qui rend la sélection des matériaux réfractaires essentielle pour l'efficacité, la sécurité et la longévité. Les matériaux réfractaires utilisés dans les chaudières servent d'isolants thermiques, protègent les composants structurels et résistent à la corrosion causée par les cendres, les scories et les gaz de combustion. Ce guide présente les types de réfractaires pour chaudières, les spécifications techniques et les meilleures pratiques en matière de sélection et d'entretien. 2. Types de matériaux réfractaires pour chaudières Les matériaux réfractaires pour chaudières sont classés en fonction de leur composition, de leur méthode d'application et de leur résistance à la température. Voici une comparaison détaillée : 2.1 Briques d'argile réfractaire Détails des propriétés Applications Al₂O₃ Content 25-40% Chambres de combustion, zones à basse température Max Service Temp 1200-1400°C Chaudières à vapeur industrielles Avantages Rentabilité, facilité d'installation Limitations Faible résistance au laitier 2.2 Briques à haute teneur en alumine Détails des propriétés Applications Al₂O₃ Content 50-90% Zones à haute teneur en chaleur (par ex, arches de four) Temp. de service max. 1400-1800°C Chaudières de centrales électriques, chaudières CFB Avantages Excellente résistance aux chocs thermiques Limites Coût plus élevé 2.3 Produits coulés isolants Détails des propriétés Applications Composition Agrégats légers (par ex. vermiculite) Parois de chaudières, portes Conductivité thermique 0,5-1,2 W/m-K Revêtements à haut rendement énergétique Avantages Installation rapide, faible stockage de chaleur Limites Résistance mécanique plus faible 2.4 Réfractaires au carbure de silicium Détails des propriétés Applications Temp. de service max. jusqu'à 1600°C Cendres...

Les briques d'alumine sont des matériaux réfractaires indispensables, largement utilisés dans des industries telles que la sidérurgie, la production de ciment et la fabrication du verre. Il est essentiel de comprendre les types de briques d'alumine, leurs spécifications techniques, leurs dimensions et leurs normes d'emballage pour sélectionner le produit adapté à votre application. Cet article approfondit ces aspects tout en respectant les meilleures pratiques de référencement de Google, ce qui vous permettra d'obtenir des informations exploitables, étayées par l'expertise du secteur. 1. Types de briques d'alumine : Classification et applications Les briques à haute teneur en alumine sont classées en fonction de leur teneur en alumine (Al₂O₃), de leurs propriétés spécifiques et de leurs procédés de fabrication. Une ventilation détaillée est présentée ci-dessous : 1.1 Classification par teneur en alumine Type Teneur en Al₂O₃ (%) Caractéristiques clés Applications courantes Haute alumine standard 48-60 Stabilité thermique modérée, rentable Hauts fourneaux, revêtements de fours Haute alumine premium 60-75 Résistance accrue au laitier, Haute résistance à la compression Puits d'acier, fours rotatifs à ciment Super haute alumine 75-90 Réfractarité exceptionnelle (>1770°C), faible porosité Réservoirs de verre, incinérateurs Briques de corindon >90 Très haute pureté, résistance extrême aux chocs thermiques Réacteurs à haute température, fours pétrochimiques 1.2 Briques d'alumine spécialisées 2. Indicateurs techniques clés des briques à haute teneur en alumine Les briques à haute teneur en alumine doivent répondre à des critères de performance rigoureux. Les paramètres critiques sont les suivants : 2.1 Propriétés physiques et chimiques Paramètre Gamme standard Méthode de test (ASTM/ISO) Importance Al₂O₃...

Lorsqu'il s'agit d'environnements industriels à haute température, le choix de matériaux réfractaires de haute qualité est essentiel. Kerui s'est toujours engagé à fournir d'excellents produits réfractaires pour répondre aux besoins de ses clients. Ainsi, le client d'Ulanqab choisit des briques à haute teneur en alumine de premier niveau, des briques à haute teneur en alumine de second niveau et de l'argile réfractaire phosphatée coulable au corindon de Kerui Refractory pour son four à silicomanganèse. Kerui s'engage non seulement à fournir des produits réfractaires de haute qualité, mais se concentre également sur une coopération étroite avec ses clients. L'entreprise travaille avec ses clients pour comprendre leurs besoins spécifiques et leurs environnements d'application afin de fournir des solutions personnalisées. Cette approche collaborative garantit une sélection précise et une application réussie des produits, aidant les clients à améliorer l'efficacité de leur production, à prolonger la durée de vie de leurs équipements et à réduire leurs coûts de maintenance. En tant qu'entreprise possédant une vaste expérience dans l'industrie des réfractaires, Kerui Refractory poursuit en permanence l'innovation et le progrès technologique. Elle dispose d'équipements de production et de laboratoires de pointe pour garantir la cohérence et la fiabilité de ses produits grâce à des procédures strictes de contrôle de la qualité et d'essai. En outre, Kerui Refractory développe activement de nouveaux matériaux réfractaires pour répondre à l'évolution des demandes du marché et des exigences environnementales. En bref, la société Kerui a gagné la confiance et les éloges des clients d'Ulanqab et d'autres régions en fournissant des produits réfractaires de haute qualité et un excellent service à la clientèle. Ils ont non seulement...

Dans la matinée du 12 juillet, de nombreux employés ont procédé au débogage de l'équipement sous la direction du directeur commercial, M. Yan. C'est aujourd'hui que les clients russes commencent à travailler dans le domaine de l'inspection vidéo à distance. En mai 2022, KRNC a reçu la première commande d'un client russe. Aujourd'hui, le premier lot de marchandises a été produit et livré avec succès. Le client est très satisfait d'avoir reçu les marchandises. Dans le même temps, le client a également exprimé sa volonté de renforcer la coopération en profondeur. Le client a ensuite envoyé un deuxième bon de commande pour des matériaux réfractaires. Cette inspection vidéo de l'usine correspond à l'intention du client d'approfondir sa connaissance de KRNC. Habituellement, avant la production de briques réfractaires, les clients visitent l'usine pour en tester la solidité. Cependant, en raison de l'épidémie, le client russe n'a pas pu se rendre sur le site pour inspecter l'usine en personne. Le personnel de KRNC a communiqué activement avec le client et a décidé de commencer l'inspection vidéo de l'usine. Les dirigeants de KRNC ont accordé une grande importance à cette inspection. Le matin du 12 juillet, les employés sont arrivés tôt à l'usine pour mener un entretien vidéo avec le client et commencer officiellement le travail d'inspection. À la demande du client,...

Sable de spinelle de magnésie-alumine. Formule chimique du spinelle magnésium-aluminium MgAl2O4 ou MgO-Al2O3, teneur théorique ω(MgO) = 28,3%, ω(Al2O3) = 71,7%. Le spinelle magnésie-alumine naturel est rare et toutes les applications industrielles sont des produits synthétiques. Le spinelle magnésie-alumine présente une bonne résistance à l'érosion et à l'abrasion, ainsi qu'une bonne stabilité aux chocs thermiques. Selon la méthode de synthèse est divisé en méthode de frittage et méthode d'électrofusion.Le point de fusion de la solution solide de spinelle MgAl est 2135℃. En raison de la réaction de MgO et Al2O3 pour former le spinelle, il y a environ 5% à 8% expansion de volume, ce qui pose quelques difficultés à la densification du processus de synthèse de spinelle Mg-Al. La synthèse du spinelle Mg-Al appartient à la réaction en phase solide, qui peut être considérée comme une accumulation compacte d'ions oxygène de grand rayon, tandis que les ions Mg et Al de petit rayon se diffusent mutuellement dans le cadre de l'accumulation compacte d'ions oxygène fixes.(1) Sable de spinelle magnésien-alumineux fritté : le spinelle synthétique fritté est généralement constitué de MgO de haute pureté légèrement brûlé (fraction de masse des impuretés inférieure à 3%) et d'alumine industrielle ou d'un mélange d'alumine par broyage, mise en boule et calcination dans un four rotatif à haute température ou dans un four à flamme inversée. Principalement utilisé dans la préparation du four à ciment avec de la magnésite et une brique de spinelle. Le tableau suivant montre les...

1. Distribution de la structure du revêtement du haut fourneau à chaud. (1) La voûte utilise une structure de chaîne verticale suspendue. La voûte et le revêtement de la paroi du haut fourneau ne sont pas reliés, l'ensemble est soutenu par la paroi intérieure de la coquille du four, qui est supportée par un support métallique en couches. Des joints coulissants sont prévus entre le revêtement de la voûte et le revêtement de la paroi du four pour empêcher la destruction du réfractaire causée par la friction entre le revêtement de la paroi du four et le revêtement de la voûte en raison d'un déplacement relatif. Les briques réfractaires de revêtement de voûte à combustion interne à haute température utilisent une structure en plaques, ce qui permet de réduire la dilatation thermique de la maçonnerie de la voûte et d'éliminer les dommages causés par la contrainte thermique due à la différence de température entre la partie supérieure et la partie inférieure. (2) Structure de revêtement de la chambre de combustion en forme d'œil. La chambre de combustion dans le four à air chaud et la grande séparation des murs. La maçonnerie autour de la chambre de combustion est divisée en plusieurs sections, chaque section de la maçonnerie pouvant se dilater librement. (3) Structure autoportante de la paroi diaphragme de la chambre de combustion. La paroi de séparation adopte la structure autoportante combinée. Une plaque d'acier scellée résistante aux hautes températures est placée à l'intérieur pour renforcer l'étanchéité. L'isolation thermique, l'étanchéité, le glissement et d'autres fonctions sont assurés. Matériaux réfractaires pour chaque zone de température de...

En tant que composant principal du réfractaire indéfini, la quantité d'agrégats réfractaires est généralement de 60%-73%, et la quantité de poudre réfractaire est de 15-40%, ces deux éléments ayant un impact significatif sur les performances du réfractaire indéfini. Quelles sont donc les matières premières couramment utilisées pour les réfractaires ? 1. Clinker de bauxite Le clinker de bauxite est fabriqué à partir de minerai de bauxite après calcination à haute température, et sa teneur en Al2O3 est généralement supérieure à 50%. Dans les matériaux réfractaires non façonnés, il est courant de transformer la bauxite en agrégats et en poudres réfractaires. Pour les pièces importantes ou les pièces en contact direct avec l'équipement de travail à chaud de l'acier et du fer, le clinker de bauxite à haute teneur en alumine de haute qualité doit être choisi comme agrégat et poudre réfractaires. 2.Matières premières argileuses Les matières argileuses et l'argile réfractaire se divisent en argile dure, argile molle et argile semi-molle. L'argile dure est principalement constituée de kaolinite, un type de minéral unique précipité, et doit généralement être calcinée en clinker d'argile avant d'être utilisée. Le clinker d'argile est également connu sous le nom de clinker de coke. Dans les réfractaires non façonnés, le clinker d'argile n'est généralement utilisé que comme agrégat réfractaire. Les argiles molles sont principalement des argiles de type kaolinite, qui se dispersent facilement dans l'eau, ont une plasticité et une adhérence élevées et une bonne aptitude au frittage à haute température. Les argiles...

Les réfractaires non façonnés sont un mélange d'agrégats et de poudres réfractaires, de liants ou d'autres adjuvants dans un certain rapport. Ils peuvent être utilisés directement ou avec un mélange liquide approprié. Il s'agit d'un nouveau type de matériau réfractaire sans cuisson, dont la réfractarité n'est pas inférieure à 1580 ℃. Il existe plusieurs façons de classer les matériaux réfractaires non façonnés. Classification selon le caractère chimique : acide, neutre, alcalin. Classification selon l'état de livraison : produits façonnés et matériaux en vrac. D'un point de vue pratique, ils sont généralement classés en fonction du type de liant, de la variété des agrégats réfractaires et de la méthode de production de la construction. Classification selon le type de liant Il existe plusieurs types de liants, divisés en liants inorganiques et liants organiques. En outre, les liants inorganiques sont divisés en ciment, produits chimiques, argile et autres variétés, dont l'application est très courante. Liant Matériaux réfractaires non façonnés Type Exemples de matériaux Formation du ciment Conditions de durcissement Ciment inorganique Ciment au silicate, ciment à l'aluminate hydraté Dureté hydraulique Chimique Verre d'eau, acide phosphorique, phosphate d'aluminium, sulfate d'aluminium, saumure Chimique, polymérisation Dureté à l'air Dureté à chaud Argile Argile molle Coalescence, hydratation Dureté à l'air Dureté à chaud Poudre superfine Oxyde de silicium activé, oxyde d'aluminium...

1. Processus de maçonnerie des briques du mur d'évacuation. (1) Préparation de la construction : 1) La quantité et la qualité des matériaux réfractaires doivent être vérifiées en stricte conformité avec les exigences de conception avant d'entrer sur le site. Après avoir pénétré sur le site, utilisez la grue pour transporter les matériaux par lots jusqu'à la zone de construction. 2) Retirez la ligne centrale longitudinale et horizontale et la ligne d'élévation horizontale du corps du four et marquez-les, puis vérifiez à nouveau avant la construction pour confirmer qu'elles sont qualifiées. 3) Nivelez le fond du four à l'aide d'un mortier de ciment 425 1:2,5 (rapport de poids). Pour la solidification du mortier de ciment, en fonction de la ligne centrale de la chambre du four et de la ligne centrale du mur transversal, retirez la ligne de maçonnerie en briques réfractaires. Après avoir vérifié que les dimensions sont conformes aux exigences de conception, commencez la maçonnerie. (2) Construction de la maçonnerie du fond du four. 1) Construction du fond du four : utilisez d'abord des briques d'argile standard longitudinalement dans le fond du four pour construire des piliers en briques, puis utilisez des blocs préfabriqués coulables sur sa surface supérieure pour le recouvrir, de sorte qu'il devienne un fond de four creux. 2) Construction de la couche d'isolation du fond du four : 1 à 5 couches de briques réfractaires d'isolation en terre de diatomée de 0,7g/cm de densité,...