Conçus pour des conditions extrêmes, les réfractaires Kerui alimentent la production de ciment dans le monde entier.
Table des matières
- Introduction
- L'expertise de Kerui en matière de fours à ciment
- Zones critiques des fours à ciment et solutions matérielles
- Cas 1 : Modernisation d'un four de 6 000 TPD
- Cas 2 : Projet de conversion en carburant alternatif
- Cas 3 : Défi du clinker à haute teneur en alcali
- Supériorité technique
- Certifications et protocoles de qualité
- Engagement envers l'industrie du ciment
Introduction
Les fours rotatifs à ciment exigent des systèmes réfractaires qui résistent à des températures de plus de 1450°C, à des attaques alcalines et à des contraintes mécaniques tout en maintenant l'efficacité énergétique. Avec plus de 150 projets de fours à ciment réalisés depuis 2010, Réfractaires de Kerui propose des solutions scientifiques combinant des matériaux issus de la nano-ingénierie, une modélisation thermique pilotée par l'IA et des techniques d'installation éprouvées sur le terrain. Nos 42 formulations brevetées aident les clients à atteindre des durées de vie de 2 à 5 ans tout en réduisant les émissions de CO₂ de 12 à 18%.
L'expertise de Kerui en matière de fours à ciment
- Capacité annuelle de 14 millions de tonnes: Matériaux pour les fours de 500 à 12 000 TPD
- Préparation à l'utilisation de plusieurs carburants: Solutions optimisées pour les mélanges de charbon, de coke de pétrole, de RDF et d'hydrogène
- Projets de référence mondiaux27 pays dont les Émirats arabes unis, l'Inde, le Brésil et l'Allemagne
- Leadership en matière de R&D:
- 18% de revenus réinvestis dans l'innovation en matière de matériaux
- Partenariats stratégiques avec 6 universités
- Garanties de performance:
- Garanties de revêtement de 30 mois pour les zones de combustion
- ≤0.6% Résistance aux alcalis dans les préchauffeurs
Zones critiques des fours à ciment et solutions matérielles
1. Zone de combustion (1 450-1 600 °C)
Défis: Abrasion du clinker + cycle thermique + pénétration du gaz CO
| Matériau | Teneur en MgO | Al₂O₃ | Cr₂O₃ | CCS (MPa) | Innovation clé |
|---|---|---|---|---|---|
| KMG-95 Magnésia Alumina Spinel briques | 95% | 2.5% | – | 65 | Grains de périclase nano-revêtus |
| KBC-98 Castables de magnésie | 85% | 10% | 3% | 80 | Microfissures auto-cicatrisantes |
2. Zone de transition (1 300-1 450 °C)
Défis: Instabilité du revêtement + choc thermique
| Matériau | Al₂O₃ | SiO₂ | Cycles de choc thermique | Conductivité thermique |
|---|---|---|---|---|
| KAT-85 Briques d'andalousie | 85% | 12% | 50+ | 1,8 W/m-K |
| KZC-75 Zircone coulable | 40% | 15% | 100+ | 2,1 W/m-K |
3. Zone de calcination (900-1 200°C)
Défis: Attaque au soufre + infiltration d'alcali
| Matériau | SiC Contenu | Al₂O₃ | Résistance à l'abrasion | Conductivité thermique |
|---|---|---|---|---|
| KSC-80 Carbure de silicium | 80% | 15% | 0,5 cm³/h | 15 W/m-K |
| KAB-70 Anti-salissures | – | 70% | – | 1,2 W/m-K |
4. Préchauffeur/précalcinateur (300-900°C)
Défis: Condensation de sulfate alcalin + cycle thermique
| Matériau | Al₂O₃ | SiO₂ | Résistance aux alcalins | Porosité |
|---|---|---|---|---|
| KAP-65 Anti-perméabilité | 65% | 30% | ≤0.8% | 14% |
| KIC-50 Plastique isolant | 50% | 45% | – | 75% |
Études de cas : Transformations des performances des fours à ciment
Cas 1 : Modernisation d'un four de 6 000 TPD (EAU)
Client: Top 10 des producteurs mondiaux de ciment
Défi:
- Durée de vie moyenne de la zone de combustion : 14 mois
- 22 kg CO₂/tonne d'émissions de clinker
Solution Kerui:
- KMG-95S Smart Bricks avec capteurs de température intégrés
- Ancres coulables KBC-98 imprimées en 3D pour une installation plus rapide 30%
- KHC-2000 Revêtement hybride la réduction des pertes par rayonnement
Résultats:
- Durée de vie de la doublure prolongée à 38 mois
- Réduction de l'intensité en CO₂ à 18,7 kg/tonne
- 2.1% augmentation de la teneur en C₃S
Cas 2 : Conversion de carburants alternatifs (Allemagne)
Client: Un cimentier soucieux de l'environnement adopte le 85% RDF
Défi:
- Forte corrosion par les chlorures dans les préchauffeurs
- 40% : taux d'usure du réfractaire plus élevé
Solution Kerui:
- KCL-90 Plâtres résistants aux chlorures (tolérance au Cl- : 5%)
- Blocs de préchauffage modulaires KPH-75 avec pare-vapeur
- Système de conseil en revêtement à base d'IA
Résultats:
- Consommation de réfractaires réduite de 35%
- Maintien du taux de substitution thermique 95%
- Obtention de la certification Cradle-to-Cradle Bronze
Cas 3 : Production de clinker hautement alcalin (Indonésie)
Client: Conglomérat minier utilisant du calcaire à haute teneur en alcali
Défi:
- K₂O/Na₂O > 6% dans la farine brute
- Le revêtement mensuel s'effondre dans la zone de transition
Solution Kerui:
- KAR-88 Briques bloquant les alcalis (K⁺ absorption : 92%)
- Système de pulvérisation de stabilisateur de revêtement rotatif
- Sondes de surveillance des alcalis en temps réel
Résultats:
- 11 mois de fonctionnement continu sans effondrement
- Alcali sans clinker réduit à 0,9%
- Le rendement de la production a augmenté de 17%
Supériorité technique
Percées dans le domaine de la science des matériaux
- Additifs réactifs de zircone: Augmentation de la résistance aux chocs thermiques par 55%
- Obligations renforcées au graphène: Augmentation de la résistance mécanique 40% à 1 400°C
- Isolation en cas de changement de phase: Régulation de la température de l'enveloppe du four à ±10°C
Intégration numérique
- Four Digital Twin: Prévoir l'usure réfractaire avec une précision de 94%
- Inspections automatisées par drone: Cartographie 3D de l'épaisseur de la paroi toutes les 72 heures
- Suivi des matériaux par blockchain: Transparence du cycle de vie complet, de la mine au four
Certifications et protocoles de qualité
- Conformité aux normes mondiales:
- EN 993-5 (essais de choc thermique)
- ASTM C865 (module de rupture à chaud)
- GB/T 2992 (normes chinoises sur les produits réfractaires)
- Excellence de la production:
- Pressage robotisé des briques (tolérance dimensionnelle ≤0,2%)
- Frittage contrôlé par l'IA (1 750°C ±3°C d'uniformité)
- Chaque lot est contrôlé aux rayons X
Engagement en faveur de l'excellence dans l'industrie du ciment
Kerui's Cadre de service 5D permet aux producteurs de ciment d'atteindre la perfection opérationnelle :
- Conception: Modélisation CFD pour un profil thermique optimal
- Livrer: Logistique mondiale en flux tendu
- Robe: Équipes d'installation certifiées
- Diagnostiquer: Surveillance de la santé basée sur l'IdO
- Développer: Optimisation continue des performances
Accélérez les performances de votre four - Entrez en contact avec les spécialistes du ciment de Kerui :
- 📞 +86 153 7871 8880
- 📧 info@krefractory.com
L'innovation réfractaire au service d'une production durable de ciment depuis 2004.
