Refractários de engenharia de precisão que impulsionam a evolução da indústria vidreira mundial.
Índice
- Introdução
- Liderança da Kerui no sector do vidro
- Zonas críticas do forno de vidro e inovações de materiais
- Estudos de caso: Revolucionando a produção de vidro
- Tecnologias de próxima geração
- Certificações e excelência de qualidade
- Fabrico sustentável de vidro
Introdução
Os fornos de vidro modernos exigem sistemas refractários capazes de suportar temperaturas superiores a 1.600°C, corrosão por vapor alcalino e erosão do vidro fundido, mantendo uma eficiência térmica excecional. Refractários Kerui foi pioneira em 23 soluções especializadas para a produção de vidro, apoiando mais de 180 projectos globais desde 2012. Os nossos produtos de fundição por fusão com certificação ISO 9001 e 14 formulações patenteadas permitem uma vida útil de campanha de 8-12 anos, reduzindo o consumo de energia em 15-22% em comparação com os materiais convencionais.
Liderança da Kerui no sector do vidro
- Produção anual de vidro de 3,2 milhões de toneladas suportada: Soluções para fornos de 100-800 TPD
- Compatibilidade abrangente com vidro:
- Copo de lima com gás
- Borosilicato/Vidro farmacêutico
- E-vidro/Fibra de vidro
- Vidro solar ultra-claro
- Pegada global: 32 países, incluindo os EUA, a Alemanha, a Índia e a Arábia Saudita
- Marcos técnicos:
- 40% defeitos de bolha inferiores aos padrões da indústria
- 0,5% taxa de corrosão anual nas zonas de fusão
- Garantias de desempenho:
- Garantias de 10 anos para blocos fundidos por fusão
- ≤0.1% Fe₂O₃ garantia de contaminação
Zonas críticas do forno de vidro e inovações de materiais
1. Tanque de fusão (1.500-1.600°C)
Desafios: Erosão do vidro fundido + ataque de vapor alcalino
| Material | ZrO₂ | Al₂O₃ | Taxa de corrosão | Inovação fundamental |
|---|---|---|---|---|
| KFC-95 AZS Fundição por fusão | 41% | 50% | 0,8 mm/ano | Otimização da fase de gradiente |
| KER-92 Electrocast | 33% | 63% | 1,2 mm/ano | Formulação de baixa exsudação |
2. Zona de refinação (1.450-1.550°C)
Desafios: Formação de bolhas de gás + gradientes térmicos
| Material | Al₂O₃ | SiO₂ | Estabilidade térmica | Classificação da bolha |
|---|---|---|---|---|
| KGR-99 Alta alumina | 99% | 0.3% | 1,650°C | Classe A1 |
| KZS-85 Zircónia-Mulite | 85% | 12% | 1,700°C | Classe AA |
3. Fim de trabalho (1.200-1.400°C)
Desafios: Ciclos térmicos + erosão por poeiras
| Material | Al₂O₃ | Cr₂O₃ | Choques térmicos | Condutividade |
|---|---|---|---|---|
| KWC-80 Cromo-Corundum | 80% | 15% | 100+ | 2,8 W/m-K |
| Camada de isolamento KIS-70 | 70% | – | – | 0,5 W/m-K |
4. Canais de alimentação (1.000-1.300°C)
Desafios: Formação de cordão de vidro + fadiga térmica
| Material | ZrSiO₄ | Al₂O₃ | Taxa de desgaste | Expansão térmica |
|---|---|---|---|---|
| KFS-90 com reforço de zircão | 90% | 8% | 0,1 mm/h | 4.5×10-⁶/°C |
| KLC-65 Baixa reatividade | 65% | 30% | 0,3 mm/h | 5.2×10-⁶/°C |
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Estudos de caso: Revolucionando a produção de vidro
Caso 1: Forno de borosilicato de alto desempenho (Alemanha)
Cliente: Fabricante líder de vidro farmacêutico
Desafio:
- Ciclos de substituição de coroas de 14 meses
- 3.2% taxa de defeitos na produção de frascos
Solução Kerui:
- KFC-95G Blocos AZS com gradiente com superfície enriquecida com zircónio
- Revestimento anti-reativo KAC-3000 redução do ataque de Na₂O
- Sistema de equalização térmica com base em IA
Resultados:
- Vida útil da coroa alargada para 7 anos
- Taxa de defeitos reduzida para 0,8%
- Conformidade com a USP
Caso 2: Atualização do vidro de flutuador ultra-claro (EUA)
Cliente: Produtor mundial de vidro para arquitetura
Desafio:
- 0.015% Contaminação por Fe₂O₃ limitando a clareza
- 18% perda de energia através das paredes do forno
Solução Kerui:
- KGR-99HP Alumina ultra-pura (Fe₂O₃ <0,03%)
- Sistema de isolamento híbrido KHI-50
- Tecnologia de alvenaria alinhada a laser
Resultados:
- A transmitância da luz aumentou para 91,5%
- Consumo de energia reduzido em 22%
- Alcançou a clareza EN 572-1 Classe 1
Caso 3: Avanço na produção de vidro solar (China)
Cliente: Instalação de vidro fotovoltaico de 2 GW
Desafio:
- 0,4 mm/ano de erosão do pavimento inferior
- 0,12% teor de bolhas superior às especificações
Solução Kerui:
- Superestrutura de zircónio KZS-88
- Blocos KVB-2000 impregnados de vácuo
- Sistema de deteção de bolhas por ultra-sons
Resultados:
- Duração da campanha alargada para 10 anos
- Teor de bolhas reduzido para 0,03%
- O rendimento da produção aumentou em 15%
Tecnologias de próxima geração
Avanços na ciência dos materiais
- Inclusões de nano-zircónio: Aumento da resistência à corrosão por 50%
- Camada de contacto de vidro auto-regenerativo: Regeneração automática da superfície
- Matriz de ligação com engenharia de fases: Reduz a propagação de fissuras
Integração digital
- Forno Digital Twin: Modelação preditiva da corrosão
- Blocos com RFID: Monitorização do desgaste em tempo real
- Sistema de instalação robótica: Precisão de alinhamento de ±0,1 mm
Certificações e excelência de qualidade
- Normas globais:
- ASTM C862 (Ensaio de fundição por fusão)
- EN 993-15 (Resistência ao choque térmico)
- GB/T 17912 (normas chinesas AZS)
- Protocolos de qualidade:
- Análise de lotes por fluorescência de raios X
- Digitalização laser 3D para precisão dimensional
- Ensaios de ciclos térmicos de 72 horas
Fabrico sustentável de vidro
Kerui's Iniciativa Vidro Verde entrega:
- Eficiência energética: 0,85 GJ/tonelada de consumo de energia do vidro
- Controlo das emissões98% Sistemas de redução de NOx
- Circularidade materialTaxa de reciclagem de refractários usados 95%
- Conservação da água: Sistemas de arrefecimento em circuito fechado
Eleve a sua produção de vidro - Consultar a equipa de Tecnologia do Vidro da Kerui:
- 📞 +86 153 7871 8880
- 📧 info@krefractory.com
Iluminando o futuro do fabrico do vidro através da inovação refractária desde 2012.
